پاورپوینت نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM

این پاورپوینت به بررسی مفاهیم و تاریخچه نگهداری و تعمیرات بهره‌ ور جامع (TPM) می‌ پردازد و شامل اصول و روش‌ های اجرایی آن، از جمله نت خودکنترلی و بهبود مستمر در صنعت است.

مقدمه

TPM مخفف عبارت Total Productive Maintenance به معنی نت بهره ور فراگیر است. TPM یک چارچوب فکری منحصر به فرد است که می توان بر پایه آن، نظام جامع نت را در یک سازمان بنا نهاد.
نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر , یکی از انواع روش های اصلی و مادر در بحث نگهداری و تعمیرات است . این روش تقسیم کار عملیاتی را در بین دپارتمانها الگو قرار میدهد و از تمرکز عملیاتها در یک بخش جلوگیری مینماید.

شروع TPM از دهه 70 میلادی در صنایع خودرو سازی ژاپن بوده و معرفی آن به سایر دنیا از سال 1988 و با انتشار اولین کتاب لاتین در این زمینه صورت پذیرفت. TPM در واقع نوعی الگو گیری از سیستم TQM بوده و هدف آن رساندن خرابی ها به سطح صفر (zero breakdown) است در حالیکه هدف سیستم TQM رساندن نقص در کالای تولیدی به حد صفر (zero defect) می باشد. استراتژی بنیادین در هر دو سیستم فوق، پیشگیری در مبدأ بجای حل مشکل پس از وقوع است.

در نظام نت بهره ور فراگیر برای ارزیابی فاصله از هدف، معیاری به نام “اثر بخشی کلی تجهیزات” یا “Overall Equipment Effectiveness” تعریف می شود که از آن به OEE یاد می شود.

تاریخچه نگهداری و تعمیرات

میزان افزایش سرمایه گذاری برروی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی انها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راه کارهایی منطقی که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی خویش و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها شود. از سال ۱۹۳۰ تا کنون میتوان سیر تحولات و تغییرات در نگهداری و تعمیرات را به سه دوره اساسی تقسیم نمود :

دوره نخست و BM

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می‌دهد که گامهای اولیه در پیاده‌سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین‌آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی‌نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی‌گردید . علاوه بر این اکثر ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده‌ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان می‌نمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی‌گردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می‌نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .

دوره دوم و TPM

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . می‌توان سال ۱۹۵۰ را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است . با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود .

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد . در طول دهه ۱۹۵۰ نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد .

دهه ۱۹۶۰ را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید . معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است . معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد

دوره سوم و RCM

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از : ۳-۱- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و … ۳-۲- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .۳-۳- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .۳-۴- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .۳-۵- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر . ۳-۶- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

فهرست مطالب:

مقدمه
تاریخچه نگهداری و تعمیرات
دوره نخست و BM
دوره دوم و TPM
دوره سوم و RCM
فعالیت‌های اساسی TPM
فعالیت اول، حذف ضایعات عمده ششگانه
فعالیت دوم، نت برنامه ریزی شده
فعالیت سوم، نت خود کنترلی
فعالیت چهارم، مهندسی پیشگیری
فعالیت پنجم، طراحی محصول با شیوه تولید آسان
فعالیت ششم، آموزش
تعریف نت خود کنترلی
فعالیت‌هایی که به منظور جلوگیری از افت دستگاه صورت می‌گیرند
فعالیت در جهت اندازه‌گیری افت دستگاه
فعالیت‌هایی جهت جبران افت دستگاه
برنامه نت خودکنترلی دارای سه هدف می‌باشد
اهمیت نت خود کنترلی
تمیز کاری
روانکاری
محکم‌کاری
کنترل دما
عملیات اصلاحی
بازرسی
کاربری نت خود کنترلی
هفت مرحله گام به گام برنامه (AM)
چرخه PDCA
PDCA کاربردی (سبک ژاپنی)
فصل دوم: اصول نگهداری بهره‌ور جامع موفق
تعهد
هزینه
فرهنگ
فصل سوم: اجرای نظام نگهداری بهره‌ور جامع
پاشیدن بذرها
اثرفرهنگ
خط شروع
اجزای TPM
مبنای عملیات اجرایی
طرح آزمایشی
نگهدای پیشگیرانه
نگهداری پیش‌بینی شده
سیستم کامپیوتری مدیریت نگهداری
بهبود مستمر
شرکت هارلی ـ دیویدسون چگونه TPM را اجرا کرد؟
نمونه برگه برنامه زمان بندی بازدیدهای دوره ای ماشین آلات
نمونه برگه سرویس روزانه ماشین آلات
نمونه برگه شناسنامه قالب
نمونه برگه شناسنامه ماشین آلات
نمونه برگه تذکر/ توقف به تولید
نمونه برگه تصدیق راه اندازیها
نمونه برگه تنظیم و تصدیق روزانه راه اندازی ها